作者：余继军、魏 星

　　“十五”以来，全国重点磷复肥企业中化重庆涪陵化工有限公司（简称中化涪陵公司）在经营指标连创新高的同时，企业能耗和排放指标也持续降低：累计实现节能160.5万吨标煤，节水2.6亿吨，废气和废水排放分别下降77.6%和95.7%，废渣综合利用率由8%提高到30%。

　　从以前的耗能、污染大户到现在的节能环保先锋，中化涪陵何以实现如此大的转变？公司总经理王川认为，依靠管理和技术创新，大力发展循环经济是关键。

　　依托技术创新，耗水大户变节水先锋

　　“以前，企业每生产1吨硫酸要消耗120吨水。”据王川介绍，水是化工企业用量最大的资源，作为诞生于上世纪60年代的地方“五小”企业，中化涪陵（其前身为涪陵化工公司）在很长时间内都没走出高耗水的困境。

　　不仅是耗水大户，中化涪陵还曾是污染大户。由于厂区紧靠长江岸边，企业产生的废水在过去几乎全部直排长江，“大量红色的污水从两个30厘米粗的排污口倾泻而下，汇入长江50米远才逐渐消失。”

　　一边是增大企业成本，一边是地处三峡库区特殊的地理位置，这让中化涪陵对“节水”二字有着较其他企业更为深刻的理解。从上世纪90年代中期开始，中化涪陵便引进先进工艺，对制酸设备进行了3次大的技术改造，企业高耗水的状况由此得到一定改变。

　　2004年加入中化集团后，中化涪陵进一步加大投入，坚定不移地依靠技术创新推动节能减排，而以“分级使用、多次使用”为理念的废水多级循环复用工艺的应用，则使企业的耗水量及污水排放量降到了最低。2006年，中化涪陵按照该工艺要求，采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理工程，当年便减少废水排放380万吨。

　　随后，废水多级循环复用工艺被中化涪陵推广到了生产的每一个角落，实现了废水最多循环使用4次的奇迹。如今，中化涪陵生产每吨硫酸的耗水量由原来的120吨降至不足2吨，工业水循环利用率达到95.7%，工业用水基本实现了零排放。

　　发展循环经济，构筑绿色生态工业网络

　　走进连绵的中化涪陵厂区，最引人注目的是一套高耸的热电联产装置。“企业生产线上曾有一套燃煤锅炉，由于能耗高、污染重，2006年，我们用被这套余热发电锅炉将其替代。”在发电装置中心控制室，中化涪陵总工程师盛勇很是兴奋：“千万别小看它，仅去年便发电6000万度，为企业节约了1800万元；同时，还为磷复肥装置提供了约150万吨低压饱和蒸汽，相当于节约了13.75万吨标煤。”

　　2005年，中化涪陵被重庆市列为了第一批循环经济试点单位，企业以此为契机，从生产源头抓起，通过不断提高资源利用率和“三废”的综合利用率，最大限度地实现了企业内部的物质循环，主要污染物排放也因此得到了有效控制。

　　对于生产过程中产生的二氧化硫，中化涪陵采用目前国际上先进的处理工艺，将其迅速转化为三氧化硫，重新用于生产硫酸。企业还将硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于水泥生产的矿化剂或炼铁入炉料，而硫磺制酸产生的滤渣则全部用于了硫铁矿制酸的原料。

　　磷石膏是磷复肥生产过程中产生的一种主要固废，由于综合利用率低，我国大多数企业对其采用了堆存处理的办法，既大量占地又易造成污染。2007年，中化涪陵加大了对磷石膏资源化技术的开发与应用，相继建成投产了年产20万吨水泥缓凝剂和10万吨高强石膏粉生产线，使磷石膏的年综合利用量达到了30万吨，年产值达3000万元。

　　从利用废热发电到废气回收，从废水多级循环复用，再到废渣的综合利用，近3年来，中化涪陵先后投入1亿多元资金发展循环经济，精心编织的循环经济网络不仅为企业带来了良好的经济效益，更为中化涪陵的可持续发展增添了“绿色”内涵。

　　实行精细化管理，争做节能减排表率

　　近年来，中化涪陵始终把节能减排当作企业工作的重头戏，从强化内部管理入手，深挖节能减排潜力。企业成立了公司以总经理为组长的节能减排工作领导小组，并将节能减排指标层层分解、落实到了每个二级核算单位。

　　中化涪陵还以经济责任制为核心，对生产全程实行精细化管理，在科学制定各产品消耗定额和排放指标的基础上，通过全面推行“吨产品生产成本费用包干”制度，把职工的工资收入与各项消耗、污染物排放和成本费用指标挂钩。细致入微的管理，提高了全员的节能意识，从而为中化涪陵的节能减排工作打下了坚实的基础。

　　今年，中化涪陵还计划建设4×30万吨/年硫磺制酸废热回收发电装置，由于符合清洁发展机制（CDM），该项目已获得国家发改委批准并将于今年4月注册成功。据了解，该项目建成投运后，每年可发电2.4亿度，节约标煤10万吨，减少温室气体二氧化碳排放22万吨。届时，中化涪陵的节能减排工作又将迈上一个新台阶。